进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；

查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；

判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；

合格：报告合格再抽样检验；

不合格：通知品管主管；

知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；

知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；

抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；

入仓：仓库接到送检单，安排入仓；

存档：所有文件检验记录存档。

原料投产：原料投入生产；

巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检

检验合格：继续一道工序；

检验不合格：通知主管，

通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；

报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；

整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；

成品：半成品经过合格工序生产完成；

检验：对成品抽样检验各指标；

入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；

存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。

出货：接到仓库部通知准备出货；

检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；

通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；

重新发货：重新按要求发货；

出货：产品检验报告交予物流部，出货；

存档：把相关文件存档以备查。

开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；

各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；

试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；

开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；

新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；

分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策；

效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果；

新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；

存档：保存各种记录文件。

不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品；

不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录；

信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相关人员协作处理；

不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；

处置方式：评审最后定出合适处理措施；

拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝接收；

返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为返工品（特点：返工后可能成为合格品。）；

报废：对有问题产品进行销毁；

制定纠正预防措施：品管部负责组织原因的分析与纠正和预防措施的制订，相关人员必须签名认可；

存档：所有相关资料存档。